コンサルティング

 

コストダウンは知識や経験との比較から始まる

 

コストダウンを実行するにあたって、何が大切になるでしょうか。

それは、現状と個人が保有している知識や経験との比較を行ったうえで、そのギャップの大きさから問題点を把握することになります。

 

つまり、コストダウンを検討するにあたって、問題点を問題点として当たり前に捉える能力です。

まずは、この比較すべき知識や経験を蓄えることから始めるこべきです。これがスタートです。

詳しくは、以下のコンサルティングに紹介します。

 

 

 

コストベンチマーク実践プログラム

 

 

設計、購買、生産、販売などの各部門で、価格と原価の関係、旋盤やフライス盤などの設備機械の減価償却や労務費など原価のしくみに関する知識などを習得し、ベンチーマークのための原価標準の作成と標準と実績の差額解析、改善案の立案を実践指導します。


原価標準の作成は、製品を作るための「あるべき姿」を設定することで、実際に発生した実績原価との比較をすることによって、原価面からの課題の抽出をし、その課題を解決することでのコスト改善を進めることができます。


経営管理では、、自社の収益性向上のために、営業部門では顧客への見積書に、購買部門では取引先からの見積書の査定・評価に、生産部門では作業改善における原価評価の判断など、原価管理システムの基礎としてのコスト標準の作成を指導します。


また、弊社では、エクセルで開発した見積りソフトを活用し、社内で統一したコスト標準を効率よく運用できるようなプログラムも準備してあります。

コスト設計システム構築プログラム

 

 

現在多くの製造企業が、製品の開発・設計段階ににおけるコストを重要視しています。

製品の開発・設計段階では、製品に求められる性能や品質などの要件を満たす製品設計を進めるとともに、目標原価の達成ということでのコスト設計の2つを設計者に強く要求しています。


コスト設計システムの構築では、まず部品を作るための基礎知識についての理解を図り、自社の設計標準を整備することを指導します。


そのうえで、原価算出のしかたを理解し、弊社の見積りソフト「コスト算定システム」や簡易組立工数算出プログラムなどを活用し、原価情報の見える化を進め、目標原価の達成と開発期間の短縮など効率的な原価の作り込みのために仕組み作りを指導します。

原価管理システム構築プログラム

 

 

工場での採算性を管理するうえで市販の生産管理ソフトを活用していると、実績原価をもとに設定した標準と実際原価との比較を行っていることが多く、そのため何ら改善点や課題のないように判断されてしまいがちです。


コスト改善を進めるためには、「あるべき姿」としての標準となる原価と実際原価を比較し、その中から課題の抽出を行わないとムリ・ムダ・ムラを発見し、取り除くことが難しいものです。


また、財務会計データを活用して、利益管理のために役立てようとすると、経営方針を反映させることや設備投資の判断など判断を見誤ることにもあります。

 

たとえば、現在社内で製作している部品について、社内の原価よりも外注先の見積金額の方が安価であると簡単に切り替えると、採算割れになってしまうことがあります。
このような経営判断の見誤りを無くし、利益管理に役立つ原価管理システムの構築を支援し、課題解決を図るしくみ作りを実践指導します。

生産管理システム構築プログラム

 

 

工場での採算性をITを活用した生産管理システム(ソフトウエア)の導入は、生産管理業務の効率化を図るものであって、生産管理上の課題を解決する魔法の杖ではありません。


生産管理上の課題解決には、マン-マシン・インターフェイスを含んだ広義の生産管理システムの再構築と基礎情報の整備が必要です。


有効な生産管理システムを運用するために、生産管理システムの「あるべき姿」とそのための情報整備、そして運用方法について実践指導します。

© 2023 by CONSULTING SOLUTIONS.(商標登録の例)Wix.comで作成したホームページです。

  • c-facebook
  • Twitter Classic
  • Google Classic